2022-06-03 16:00
辊锻是使金属坯料在一对旋转的辊锻模中通过，借助型槽对坯料施加的压力使其产生塑性变形，从而获得所需要的锻件或锻坯。
辊锻是坯料的延伸变形过程。坯料在高度方向经辊锻模压缩后，除一小部分金属横向流动而使坯料宽度略有增加外，大部分被压缩的金属沿着坯料的长度方向流动。被辊锻的毛坯横截面积减小，长度增加。由辊锻变形特点可见，它适于减小坯料截面，如杆件 的拔长、板坯的辗片以及沿杆件轴向分配金属体积等变形过程。
目前国内广泛釆用的锻造方法，主要是自由锻锤上胎模锻或锤上模锻。它有很多难以克 服的缺点，如生产率低、设备庞大、制造困难、振动大、劳动生产条件差、对厂房和地基要 求高、难以实现机械化和自动化等，因而不能适应国内生产大力发展的要求。而辊锻工艺与之相比，却有着极其显著的特点。
①生产率高。据统计，成形辊锻的生产率为锤上模锻的5〜10倍。这主要是由于辊锻工艺基本上是连续生产，而锤上模锻工艺中，锤与压力机的空行程占有较长的时间。例如柴 油机增压器动叶片经辊锻成形后，除榫头部分仍需机械加工外，其叶身型线部分只需电解加 工，相比旧工艺方料电解，其生产率提高2.5倍以上。又如锻造坦克走动部分的履带节这个零件，采用锤上模锻工艺每班可生产600件，而采用辊锻成形工艺的班产可达1300件。再 如辊锻飞机发动机的涡轮叶片，用矩形截面的长条料，每辊一次能成形10只叶片, 以每分钟30转计算，则每小时可生产18000只叶片，这是压力机上模锻所无法与之相比的。
②节约金属材料。据统计，多型槽辊锻成形坯料的金属耗量比锤上多型槽模锻降低了 6%〜10%,这是由于辊锻的坯料是顺序定位翻转，以使坯料的整个体积能得到正确的分配， 并获得较大的拔长条件，因此在辊锻机上模锻所产生的飞边宽度比锤上模锻的要小而均匀。 例如增压器叶片的闭式辊锻工艺相比压力机上的开式模锻工艺，其材料利用率可提高30%左 右。若与方钢铣削叶片旧工艺比较，约提高3倍以上。
③提高锻件的内在质量。在两个扇形模块转动的影响下，金属发生局部的连续变形， 使金属的纤维按照锻件的外形分布，金相组织均匀、致密、力学性能好。例如柴油机增压器叶片经辊锻后，金属流线完全符合叶片外形要求，材料中心层的偏析不暴露在叶片表面，从而提高了叶片的质量。
④采用精密铸造辊锻模具或电脉冲加工辊锻模，不仅可节约大量合金模具钢，还能减 少大量模具加工工时和模具加工专用设备（如仿形铣床等）。
⑤劳动条件好。辊锻过程是一个连续的静压变形过程，没有冲击和振动，操作简单， 易于实现机械化和自动化。该工艺与锤上模锻相比，工人劳动条件得到显著改善。
⑥辊锻机的结构简单、制造方便，对厂房、地基条件要求低，并且设备造价较低，节约投资。
⑦设备动力不像模锻锤那样需有锅炉蒸汽装置或压缩空气装置，仅有电力就能启动设备。
